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La maintenance prédictive au service de l’industrie
23 Aug 2011 / Enjeux Qualité
Maîtriser les coûts tout en assurant le niveau de qualité désiré constitue le défi clé de la production industrielle. Directeurs d’usine, responsables de la chaîne logistique, bureaux des méthodes, spécialistes de la maintenance et du contrôle qualité, ingénieurs de maintenance et spécialistes du contrôle qualité : tous cherchent à éviter les coûts induits par les indisponibilités non planifiées et les pannes des équipements. Mais ils doivent aussi maîtriser le coût des opérations de maintenance, de réparation et de rénovation (MRO)…
L’analyse prédictive, un outil qui change la donne dans l’industrie
Il existe désormais un moyen d’aller au-delà de la maintenance préventive, planifiée à intervalles réguliers. Grâce aux solutions d’analyse prédictive comme celles développées par IBM SPSS, les industriels peuvent mettre en place de nouvelles normes de qualité et réaliser des économies en réduisant le temps d’indisponibilité résultant des opérations de maintenance non planifiées. Ils peuvent ainsi éliminer quasiment toute maintenance inutile.
Les solutions de maintenance prédictive permettent de collecter des informations en temps réel à partir de nombreuses sources :
- logs de maintenance,
- logs des performances,
- données de surveillance,
- rapports d’inspection,
- données environnementales,
- données financières.…
A partir de ces données, structurées ou non, la maintenance prédictive est capable de repérer en temps réel les schémas propices aux pannes (ou même à des anomalies mineures) afin de déterminer les domaines les plus exposés au risque et d’identifier la cause première du problème. Elle dirige alors pro-activement les ressources vers ces domaines avant que le risque ne devienne une réalité.
L’analyse prédictive optimise tous les coûts de maintenance
Le recours à un système de planning fixe risque d’entraîner des coûts inutilement élevés en termes de pièces et de main d’œuvre. Avec un système de maintenance prédictive, les ingénieurs peuvent évaluer à tout moment la fiabilité de chaque actif et élaborer un planning de maintenance qui exécute des inspections et/ou une maintenance « juste à temps » pour éviter les pannes. Cela évite de devoir arrêter une ligne uniquement pour effectuer une maintenance planifiée ordinaire qui ne serait pas réellement nécessaire.
La maintenance prédictive identifie les pièces de rechange nécessaires à ce planning de maintenance incomparablement plus précis. Elle élimine la nécessité d’un stockage inutile (et coûteux) de pièces en surnombre. Les ressources en main-d’œuvre de maintenance peuvent être adaptées aux réalités.
Résultats : la suppression des opérations de maintenance superflues, des coûts découlant des temps d’indisponibilité et/ou des réparations, et la réduction des coûts d’inventaire des opérations de maintenance, de réparation et de rénovation (MRO).
L’outil clé d’une politique qualité
L’analyse prédictive est aussi un outil pour améliorer la satisfaction client, réduire les demandes de mise en jeu de la garantie, et disposer de prévisions de panne optimales pour établir les provisionnements pour garantie.
Imaginons le scénario suivant : un fabricant de systèmes CVC fait appel à l’analyse prédictive et découvre qu’une pale de ventilateur fabriquée dans l’une de ses usines risque de casser prématurément en cas d’utilisation prolongée. Malheureusement, lorsque le problème a été détecté, le module d’alimentation assemblé a déjà été commercialisé. Avec l’analyse prédictive, l’industriel peut déterminer si certains lots de production vont connaître des pannes plus fréquentes que d’autres.
L’analyse prédictive permet de déterminer l’origine du problème, puis de mesurer les implications financières de la panne afin de déterminer si ces lots justifient un rappel… ou si une simple note d’information aux distributeurs peut suffire. Elle indique également à quel endroit les pannes risquent de se produire et précise la demande en pièces de rechange pour chaque région géographique. L’industriel a ainsi la certitude de disposer de la quantité adéquate de pièces de rechange au moment voulu !
La société s’évite en outre de coûteuses demandes de mise en jeu de la garantie, en fournissant une solution à son circuit de distribution avant même que les clients ne prennent connaissance de l’existence du problème.
Dans de nombreuses situations similaires, l’analyse prédictive permet d’identifier à quel moment un équipement sur le terrain risque de tomber en panne ou de nécessiter une maintenance. Cela permet d’optimiser le temps de disponibilité et/ou de bon fonctionnement des équipements vendus ou utilisés pour assurer la maintenance.
Tous les secteurs d’activité sont concernés
Des secteurs manufacturiers aussi divers que l’automobile, l’électronique, l’aéronautique et la pétrochimie ont tous intérêt à passer à l’analyse prédictive. Par exemple, l’usine allemande du Groupe BMW de Landshut a choisi la solution d’analyse prédictive IBM SPSS pour combiner les données de production et de qualité dont elle disposait, afin de développer un modèle capable de prévoir la qualité des pièces et des process. Ce modèle a permis à BMW de mieux connaître l’influence des paramètres du processus et de la qualité des pièces. La réussite de sa mise en œuvre a conduit à en généraliser l’application dans les processus de production.
Synthèse
Les fabricants de produits industriels et grand public du monde entier ont recours à l’analyse prédictive dans leurs opérations de maintenance afin d’éviter les interruptions de la production, d’améliorer la qualité du service aux clients, et de faciliter la gestion des coûts potentiels de garantie. Ils interceptent les incidents de maintenance et d’exploitation avant qu’ils ne se transforment en problèmes majeurs et coûteux. Ils ont opté pour l’approche intelligente.
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